沖壓模具設計基本知識大全，總結的很全面，值得大家收藏與學習

第一節(jié)模具的定義和分類

一、模具的定義

模具，是以特定的結構形式通過一定方式使材料成型的一種工業(yè)產品，同時也是能成批生產出具有一定形狀和尺寸要求的工業(yè)產品零部件的一種生產工具。

大到飛機、汽車，小到茶杯、釘子，幾乎所有的工業(yè)產品都必須依靠模具成型。

用模具生產制件所具備的高精度、高一致性、高生產率是任何起它加工方法所不能比擬的。

模具在很大程度上決定著產品的質量、效益和新產品開發(fā)能力，所以模具又有“工業(yè)之母”的榮譽稱號。

拉延模：

保證制成合格覆蓋件的最主要的裝備，其作用是將平板狀毛料經拉延工序使之成為主體空間工件，分正裝和倒裝兩種形式。

?修邊模：

用于將拉延件的工藝補充部分和壓料凸緣多余部分切除，為翻邊和整形準備條件，在小批量生產時，可以用手工或其它簡單設備代替，修邊模往往兼沖孔。

?沖孔模：

在毛坯或板料上，沿封閉的輪廓分離出廢料得到帶孔制件的沖模。

?翻邊模：

是將半成品工件的一部分材料相對另一部分材料產生翻轉的制件。

?整形模：

將半成品調整尺寸輪廓以提高尺寸精度和表面光潔度的沖模。

第二節(jié)沖壓模的成形特點

一、沖壓模的定義

在常溫下，把金屬或非金屬板料放入模具內，通過壓力機和安裝在壓力機上的模具對板料施加壓力，使板料發(fā)生分離或變形制成所需的零件。

這類零件稱為沖壓模。

二、各類沖壓模的成形特點

拉延模：

將平板毛坯在壓力機上拉延，得到曲線形空心件或覆蓋件。

修邊模：

將平的、空心的或立體實心零件多余外邊切掉沖孔模：

將零件內的材料以封閉輪廓分開，使零件得到孔翻邊模：

用拉伸的辦法使原沖孔的孔邊形成凸緣整形模：

將原先壓彎或拉伸的零件通過模具壓成所需形狀

第三節(jié)沖壓模的結構組成

根據每個零部件的作用、要求，沖壓模主要由工藝性零件與結構性零件兩大類組成。

一、工藝性零件

直接完成沖壓工序，即與材料或沖壓件發(fā)生直接接觸的零件。

如成形零件（凸模、凹模）、定位零件（定向板、定位銷）、壓料零件（壓料圈）等。

二、結構性零件

在模具中起安裝、組合、導向作用的零件。

如支撐零件（上、下模座、凸、凹模固定板）、導向零件（導柱、導套）及緊固零件等。一般來說，汽車模具結構主要包括以下幾部分：

上模座、下模座、壓料圈、凸模部分、凹模部分、各類鑲塊、各類斜契吊契、定向板、定位銷、定向導柱導套、限位裝置、安全裝置、擋料板、廢料槽以及各種標準件等。

第二章汽車模具的制造知識

第一節(jié)汽車模具的制造特點

一、制造質量要求高

模具制造不僅要求加工精度高，而且還要求加工表面質量要好。

一般來說，模具工作部分的制造公差都應控制在正負0.01mm以內，有的甚至要求在微米級范圍內；模具加工后的表面不僅不允許有任何缺陷，而且工作部分的表面粗糙度Ra都要求小于0.4um。

二、形狀復雜

模具的工作部分一般都是二維或三維的復雜曲面，而不是一般機械加工的簡單幾何體。

三、材料硬度高

模具實際上相當于一種機械加工工具，其硬度要求較高，一般都是用淬火工具鋼等材料制成，若用傳統的機械加工方法，往往感到十分困難。

四、單件生產

通常生產少量沖壓件，一般都需要三—五副模具，模具制造一般是單件生產。

每副制造一幅模具，都必須從設計開始，大約需要一個多月甚至十幾個月的時間才能完成，設計、制造周期都比較長。

第二節(jié)汽車模具的制造流程

一、沖壓工藝分析和模具生產估算

在接受模具制造的委托時，首先要根據制品零件圖樣或實物，先做沖壓工藝分析，分析研究將采用模具的套數、模具結構及主要加工方法，然后進行模具估算。

1、沖壓工藝分析

沖壓工藝是通過模具對毛坯施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得一定尺寸、形狀和性能的工件的加工方法。

沖壓工藝的應用范圍十分廣泛，既可以加工金屬板料、棒料，也可以加工多種非金屬材料。

由于加工通常是在常溫下進行的，故又稱為沖壓壓。

而沖壓工藝分析是通過各個方面的參數綜合確定好的沖壓工藝。

沖壓件工藝性的好壞，直接關系到產品的質量和成本。

工藝性良好的沖壓件，所需工序過程簡單，容易加工，能節(jié)省原材料，延長模具的使用壽命．同時產品質量穩(wěn)定。

在—定生產批量條件下，高質量、低成本地制造出零件，取得很好的生產效益。

在考慮沖壓件的工藝性時，一般應遵循下列原則：

(1)盡量簡化生產工序，考慮用最少和盡量簡單的沖壓工序來完成整個零件的加工、提高勞動生產率。

(2)保證產品質量的穩(wěn)定性，減少廢品率。

(3)盡量簡化模具結構，延長模具的使用壽命。

(4)有利于提高金屬材料的利用率，同時盡力減少所用材料的品種相規(guī)格。

(5)有利于產品的通用性和互換性。

(6)零件的設計應便于沖壓操作，并有利于生產的機械化和自動化。

2、模具估算部分：

(1)模具費用

指材料費、外購零件費、設計費、加工費、裝配調整及試模費等。

必要時，還要估算各種加工方法所用的：工具及其加工費等，得出模具制造價格。

(2)交貨期

估算完成每項工作的時間，并決定交貨期；

(3)模具總壽命

估算模具的單次壽命以及經多次簡單修復后的總壽命(即在不發(fā)生事故的情況下，模具的自然壽命)；

(4)制品材料

制品規(guī)定使用的材料性能、尺寸大小、消耗量以及材料的利用率等；

(5)所用的設備

了解應用模具的設備性能、規(guī)格及其附屬設備。

二、模具設計

在進行模具設計時，首先要盡量多收集信息，并認真地加以研究，然后再進行模具設計。若不這樣做，即使是設計出的模具功能優(yōu)良，精度很高，也不能符合要求，所完成的設計并不是好的設計。

所要收集的信息有：

1.來自營業(yè)方面的信息最重要，包括：

①產量(月產量和總產量等)；

②產品單價；

③模具價格和交貨期；

④被加工材料的性質及供應方法等；

⑤將來的市場變化等；

2.所要加工制品的質量要求、用途以及設計修正、改變形狀和公差的可能性；

3.生產部門的信息，包括使用模具的設備性能、規(guī)格、操作方法以及技術條件；

4.模具制造部門的信息，包括加工設備及技術水平等；

5.標準件及其他外購件的供應情況等。

三、模具制圖

(1)裝配圖

如果模具設計方案及其結構已經確定，就可以繪制裝配圖。

裝配圖的繪制方法有三種：

①主視圖畫成上、下模對合狀態(tài)(下止位置)；

俯視圖只畫下模。

②主視圖畫上、下模組合狀態(tài)，俯視圖上、下模各畫一半。

②繪制組合狀態(tài)的主視圖后再分別畫上、下模俯視圖。

應用時，可根據模具結構的需要選用其中的一種。

(2)零件圖

零件因要根據裝配圖繪制，使其滿足各種配合關系，并注明尺寸公差及表面粗糙度，有的還要寫明技術條件。標準件不要畫零件圖。

四、模具制造工藝編制及要求

（1）審核模具及其零件

模具或零件名稱、圖樣、圖號或企業(yè)產品號、技術條件和要求等；

（2）整個模具零件毛坯的選擇和確定

毛坯種類、材料、供貨狀態(tài)；

毛坯尺寸和技術條件等；

（3）整個模具生產過程中的工藝基準，及其選擇與確定力求工藝基準與設計基準統一重合；

（4）設計、制訂模具成型件制造工藝過程:

①分析成型件的結構要素及其加工工藝性；

②確定成型件的加工方法和順序；

③確定加工機床與工裝

（5）設計、制訂模具裝配、試模工藝：

①確定裝配基準；

②確定裝配方法和順序；

③標準件檢查與補充加工；

④裝配與試模；

⑤檢查與驗收。

（6）確定工序的加工余量

根據加工技術要求，和影響加工余量的因素，采用查表修正法或經驗估計法，確定各工序的加工余量。

（7）計算、確定工序尺寸與公差

采用計算法或查表法，經驗法確定模具成型件各工序的工序尺寸與公差（上、下偏差）

（8）選擇、確定加工機床與工裝

（9）計算、確定工序、工步切削用量

合理確定切削用量對保證加工質量，提高生產效率，減少刀具的損耗具有重要意義。

機械加工的切削量內容包括：

主軸轉速，切削速度，進給量，吃刀量和進給次數；

（10）計算、確定工時定額

在一定生產條件下，規(guī)定模具制造周期和完成每道工序所消耗的時間，不僅對提高工作人員積極性和生產技術水平，有很大作用，對保證按期完成用戶合同中規(guī)定的交貨期，更具有重要的經濟、技術意義。

五、NC、CNC編程

編程的工作步驟：

（1）毛坯設計

要充分發(fā)揮數控機床自動化程度高的特點，減少人工干預，在加工過程中必須做到切削量均勻，以減少機床震動，延長機床使用壽命。

（2）加工方式的確定

對被加工零件的幾何形狀、加工性能、材料特性和技術要求進行分析，確定工藝路線、選用機床及加工工序。

（3）刀具選擇

根據毛坯尺寸、零件形狀大小、材料特性、零件質量要求、刀具庫存選用經濟且加工效率高的刀具，將刀具參數加入UG程序進行編程運算。

并在程序單上注明刀具。

（4）工步劃分

將工藝方案具體劃分為幾個工步，確定各工步工作內容。

（5）加工路線確定

劃分零件加工范圍及加工先后順序，確定加工路線。

（6）尺寸公差設計

根據零件質量要求，設計尺寸公差。

（7）切削參數的選定

設計或選用工夾具、刀具，確定加工特性（如對刀點、走刀路線、走刀速度、切削深度、刀程間距、主軸轉速等），選用冷卻劑等。

（8）定位基準、夾具方案選擇

對有特殊定位要求的零件設計定位基準，并設計其工裝夾具。

（9）信息生成

生成數控加工走刀程序信息，包括數據準備、程序編制與程序調試。將生成的加工信息根據傳遞介質的不同予以記錄。

（10）試切加工

按程序試切加工，對試切件檢查驗證。

必要時修改數控加工程序與調整加工參數，直到滿足要求為止。

（11）加工生產

按試切加工合格的程序正式加工生產產品零件。

六、零件加工

（1）機加車間按圖紙、工藝、技術要求加工大型零件；

（2）拼裝車間按圖紙、圖紙、工藝要求加工小型零件；

（3）拼裝車間按圖紙、工藝要求劃線、鉆孔、拼裝鑲塊到底板（固定座）上，緊固，送機加車間；

（4）機加車間按圖紙、工藝、技術要求粗（半精）加工零件型面、輪廓、孔位、刃口等；

（5）鉗調車間按圖紙、工藝、要求對零件修整、拆卸、劃線、鉆孔等；

（6）拼裝車間按圖紙、工藝、技術要求二次加工小型零件（空刀、背刀等）；

（7）機加車間按圖紙、工藝、技術要求精加工零件型面、輪廓（只限于本位拉延模）；

（8）鉗調車間待零件的二次加工結束后，檢查零件是否還有沒加工和不合格處，如零件已全部加工完并合格，即可送熱處理；

（9）熱處理

根據工藝要求分別進行整體熱處理和表面熱處理（熱處理包含：

淬火、退火、正火、調質、黑化處理、發(fā)藍處理、滲碳淬火、滲氮淬火、鹽浴、實效處理、表面火焰淬火等等）。

其作用是使零部件的HRC值達到模具所需要的標準。

（10）鉗調車間將熱處理合格的零件連同圖紙一起送拼裝車間，進行零件的精加工；

（11）拼裝車間按圖紙、工藝、技術要求進行零件的精加工（平磨、圓磨、電加工等）；

（12）鉗調車間按圖紙、工藝、技術要求，二次拼裝鑲塊到底板（固定座）上，緊固，送機加車間；

（13）機加車間按圖紙、工藝、技術要求精加工零件（型面、孔位、刃口等）合格后，送鉗調車間；

（14）鉗調車間按圖紙、工藝、技術要求修整型面、輪廓、刃口、安裝附件等，直至符合圖紙要求，完成模具的裝配；

（15）鉗調車間對模具進行清洗、刷防銹油、刷漆、釘標牌等所有出廠前的工作和模具完善工作；

（16）裝配

裝配就是把加工好的零件組合在一起構成一副完整的模具。

在這一過程中，僅僅把加工好的零件緊固，或是打入定位銷等純裝配操作是極少見的。

一般都是在裝配調整過程中進行一定的人工整修或機械加工。

（17）鉗調車間對模具進行調試、修整，直至調出合格的產品工序件，其中包括預驗收、模具整改、客戶的終驗收;

（18）鉗調車間對模具進行清洗、刷防銹油、刷漆、釘標牌等所有出廠前的工作和模具完善工作。

七、模具調整

沖壓模制造完成以后，還必須在壓力機上對其動態(tài)精度進行試沖壓驗證，通過試沖壓出的工序件檢查來鑒別沖壓模制造質量，并發(fā)現問題消除制造缺陷，達到合格的零件，這個過程叫做沖壓模的制造調整。

制造調整通常是在制造單位應用其試沖壓設備進行的。當模具移交給使用單位以后，在生產線上使用的壓力機往往和制造單位壓力機不相同，環(huán)境和條件也各有差別，所以模具移交后還必須進行試壓驗收，并在試沖壓中再次檢查發(fā)現問題，消除制造存在的缺陷，試沖壓出合格的沖壓產品。這個過程叫做使用調整。

制造調整和使用調整是沖壓模試沖壓調整的兩個方面，俗稱沖壓模調整。沖壓模調整可以發(fā)現沖壓件的工藝性、沖壓工藝設計、沖壓模設計和沖壓模制造等方面的問題，可以積累大量的原始資料和豐富的實踐經驗。

第三節(jié)模具制造和使用中的常見問題

一、模具表面質量對模具使用性能的影

1、沖模凸、凹模工作表面粗糙度Ra值大，將造成凹?？壮跗谀p增大，則凸、凹模之間間隙亦將隨之增大；

2、導向副配合面的Ra值增大，將會破壞油膜，產生摩擦；

Ra值過小，則易產生“咬合”，加速表面的破壞與磨損；

3、影響型面的疲勞強度，如凸模在工作時受壓應力與拉應力交變載荷，Ra值大將產生局部應力集中，其尖凹處易形成裂紋，造成疲勞損壞；

4、影響耐腐蝕性能，Ra值過大，其波凹處易積聚腐蝕性介質，產生化學腐蝕；

其波峰面易產生電化學腐蝕。

二、模具爆裂的原因

（1）模具材質不好在后續(xù)加工中容易碎裂；

（2）熱處理：

淬火回火工藝不當產生變形；

（3）模具研磨平面度不夠，產生撓曲變形；

（4）設計工藝：

模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳；

（5）線切割處理不當；

（6）沖床設備的選用：

沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深；

（7）脫料不順：

生產前無退磁處理；

生產中有斷針斷彈簧等卡料。

三、影響模具壽命的因素

（1）沖壓設備

（2）模具設計

（3）沖壓工藝

（4）模具材料

（5）熱加工工藝

（6）加工表面質量

（7）表面強化處理

（8）正確使用和合理維護

第四節(jié)汽車模具的沖壓件生產

汽車模具的沖壓件加工工序，根據零件的形狀、大小、精度、材料和批量不同，基本上分成兩大類，即分離工序和成形工序。

一、分離工序

指金屬板材所受應力超過材料的強度極限，使板材發(fā)生剪裂，而發(fā)生分離。

分離工序主要包括：

①落料

利用沖模沿封閉輪廓曲線沖切，使零件與坯料分離，沖下部分是零件。

②沖孔

利用沖模沿封閉輪廓曲線沖切，使零件與坯料分離，沖下部分是棄料，留下部分是零件。

③剪切

利用剪刀或沖模沿不封閉輪廓曲線剪下零件；或將工件材料部分切開，但不分離成兩部分

④切邊

將成形零件的邊緣修切整齊或切成一定形狀。

二、成形工序

指金屬板材所受應力超過材料的屈服極限，使板材發(fā)生塑性變形并轉化成所需形狀的零件。

成形工序主要包括：

①彎曲

在外力作用下，利用模具使坯料產生彎曲變形，達到要求的形狀。

②拉伸

把平板坯料成形為各種空心的零件，包括不變薄拉伸和變薄拉伸。

③翻邊

把孔或板料的邊緣翻出凸緣，以提高強度或供連接使用。

④脹形

利用壓力將直徑較小的空心零件、管材、板材，由內向外膨脹成直徑較大的曲母線零件。

⑤擴口及縮口

在空心毛坯或管狀毛坯的某個部位上使其徑向尺寸擴大或減小的成形方法。

⑥校形

是一種輔助成形工序，用以消除鈑金零件經過各種成形加工后幾何形狀尺寸上出現的缺陷，或經熱處理后由于應力不均而產生的翹曲，使零件的形狀尺寸精度達到設計要求。

第三章汽車模具鉗調基礎知識

第一節(jié)鉗調工工作范圍

模具鉗調各是利用各種手工工具、鉆床及制造模具的專用設備，通過技術加工操作，來完成目前機械加工還不能完成的工序，并將加工好的零件，按模具總裝圖進行裝配、調試，最.后制出合格的模具產品來。

模具鉗調工要制造好模具，必須熟悉、掌握以下幾點：

（1）熟悉模具的結構和工作原理；

（2）了解模具零件、標準件的技術要求和制造工藝；

（3）掌握模具零件的鉗加工方法和模具的裝配方法；

（4）了解模具所使用的成形機械的使用和模具在其上的安裝方法；

（5）掌握模具的調試方法；

（6）掌握模具的維護、保養(yǎng)及修配方法。

第二節(jié)鉗調工藝流程

第三節(jié)鉗調工必須掌握的技能

一、識圖能力

識圖是模具鉗工的基礎。

識圖主要是能看懂零件圖和裝配圖，零件圖對鉗調工序來說主要是反映加工面的尺寸、相對位置、型面公差及加工精度。

裝配圖主要反映零件的相對位置及零件間的配合公差。

模具裝配在實際操作中和一般裝配相對裝配圖來說有很大的區(qū)別。

二、鉆孔加工

在模具標準件、鑲塊、斜契、吊契、拼塊及輔助件固定或定位都需要鉆孔加工。

鉆孔加工主要掌握以下幾個方面：

⑴鉆床的正確使用：

各種按鈕和操作手柄的使用、主軸轉速的選擇、進給量的選擇。

⑵鉆法的刃磨及刀刃角度對切削的影響。

⑶工件的正確夾緊。

⑷各種材料（鑄鋼和鑄鐵）對主軸轉速、進給量、刀刃角度的影響、選擇切削液等。

⑸常用標準螺紋孔徑的選擇以及絲錐的正確使用方法。

⑹鉆床的保養(yǎng)及安全事項。

三、研磨加工

使用風動或電動工具打磨模具型面。

四、量具

量具是測量實物或實物間的實際尺寸。

鉗調通常有一下幾種：

卷尺（1mm）、鋼尺（0.5mm）、塞尺（0.02－1mm）、游標卡尺（0.02mm）、千分尺（0.01mm）、內徑百分表（0.01mm）、R規(guī)。（）是代表尺的精確度。

五、裝配

裝配是鉗調是重要環(huán)節(jié)。

模具的裝配和一般的鉗工裝配有很大的區(qū)別。

一般的鉗工裝配只需要按照裝配圖安裝即可，一般視為靜態(tài)裝配，而模具裝配大部分屬于動態(tài)裝配，一般考慮壓機工作狀況和熱處理后的變形。

以下是常用幾種類型：

⑴模座導板安裝

導板緊貼靠山面，找到導板的相對位置，用樣沖找到孔的中心點，再鉆孔攻絲。

另外還要檢查導板和安裝面的研合率。

在導板安裝完畢后，檢查上下模座導板間的配合間隙，外導板間隙為10道以內、內導板為8道以內。

⑵吊契斜契部分的安裝

吊契斜契的分為3部分，安裝槽、滑動部分和驅動座。

它們的基準是安裝槽，滑動部分以安裝槽為標準，驅動座以數控與滑動部分為標準。

斜契（吊契）沖孔模的凸模的是以數控為粗基準，再在壓機上調節(jié)側間隙。

斜契（吊契）上的導板與安裝面的有效接觸面應達到80％以上。

導板的側面間隙為3道（500以下）以內；

500以上為5道以內。

上導板的間隙為2（500以下）以內；

500以上為3道以內，同時要保證它們之間運動的靈活。

⑶修邊模拼塊安裝

拼塊的安裝是在拼裝車間拼裝完畢粗加工和淬火后的安裝和局部的調整。

先對型面和型腔作一次調整，包括型面和間隙的修整和鑲塊之間間隙的修整。

有靠山面的則以靠山面為基準，沒有靠山面的則要定出幾個鑲塊的位置，一般是對角，再精加工。

⑷沖孔模凸模（沖孔銷）的定位

由于凸模和凹模的側邊間隙只有3道，在數控找點和手工鉆孔攻絲都存在誤差（特別是后者），所以很難精確定位，這時只有在壓機動態(tài)的情況下人工定位。

一般的方法：

對于圓柱型的，在數控機床找一點；

對于非圓柱型的，在數控機床上找兩點鉆孔攻絲來粗定位。

精定位時，在凸模上抹上油泥，在相對的凹模上涂上紅丹粉，通過壓機來找到精準位置，后用定位銷定位。

⑸廢料刀的裝配

廢料刀的裝配和沖孔凸模有點相似。

由于廢料刀在修邊模型面及型腔調整后發(fā)生改變，有時候還很大，所以純以人工定位。

先將模具置于壓機上，把廢料刀與型腔靠緊，用劃針找出廢料刀的位置，在鉆孔攻絲后再找出精準位置。

以上⑷、⑸是利用螺桿和孔之間有1.5道余量來達到要求的。

六、調整

調整是鉗調工序最重要的環(huán)節(jié)，調整是使模具能加工出一個合格的零件，能增強模具的使用性能、使用壽命以及提供某種準確參數進行調試的工序，調整和裝配往往是同時進行的。

在調整前，應首先掌握模具的類型、結構及零件的形狀及相對參考基準。

調整分為靜態(tài)調整和動態(tài)調整。

靜態(tài)調整主要包括研合率、表面粗造度的調整。

動態(tài)調整包括各種導柱、導套、導板間隙調整；

導板、斜契（吊契）與安裝面和靠山面的研合率調整；

修邊模型腔與壓料圈的間隙調整，鑲塊之間的間隙調整；

所有模具運動行程的調整；

壓機壓力的調試；

各種鑲塊、廢料刀的調整；

拉延模過渡面的圓角、沖裁放料等。

各種因素對模具的的影響：

A、研合率的影響

拉延模、整形模研合率不良會產生零件厚度不均勻、拉裂或拉皺或零件尺寸不精確的缺陷；

修邊模、整形模、沖孔模等會產生零件錯位、拉傷、拉裂的缺陷。

B、粗造度的影響

容易造成零件表面刮傷；

特別對于拉延模，如果表面粗造度過高，會造成拉延阻力大，造成零件的拉傷或拉裂。

拉延模的拉延嵌拉延筋和過渡拐點表面粗造度應達到0.8甚至更高。

C、標準件之間間隙的影響

如果間隙過小，會造成標準件表面的拉傷；

間隙過大，會造成相對運動部分配合錯位較大，而且會影響模具的使用壽命。

D、拉延模壓力的影響

壓力過大，會造成零件的拉裂或變薄，過小，造成拉皺。

對于雙動壓床，如果外壓力過大，會造成拉不動的情況。

總之，影響零件不合格的因素很多，對造成的原因只能綜合分析逐個排除，主要是靠經驗的累積。

在調節(jié)研合率必須注意模具的基準。

一般以凸模為基準，基準只能進行表面粗造度和毛刺的修整，不允許作修磨或型面的改變。

七、壓機的使用

模具所使用壓機有油壓機和機械壓機。

油壓機一般用于拉延模；機械壓機用于別的模具。

對于單個模具上壓機，應注意壓機壓料圈的運動情況，往下調節(jié)時，不能一次調節(jié)過多，以免造成模具的損壞。

對于機械壓機，常用定位塊和油泥來限位和檢查。

對于拉延模，壓機壓力首先要以設計壓力為準，然后再小量的逐步調節(jié)。模具上壓機前，應檢查模具是否清潔，螺絲是否緊固，該調試部分的零部件是否裝配完整；壓機是否正常等。

八、安全事項

鉗工是一項特殊工種，存在各種安全隱患。

模具鉗工安全隱患來源有：鉆床、天車、各種磨具的使用、壓機、噪音以及路面滑等。所以應該做到不傷害別人，不被別人傷害，不傷害自己，提高自己的警覺，增強自己的安全意識和技能。

九、常見零件缺陷

零件主要缺陷有：拉裂、拉皺、拉傷、局部變薄、變形、毛刺等。

造成零件缺陷的原因有很多，比如：設計是否合理，工藝是否得當，材質的抗拉壓變形能力，模具的表面粗造度、圓弧角、研合率、平面度，運動間隙的精度等。